Met een switch naar netwerkdigitalisering maakt Zwiesel Kristallglas het mogelijk de knowhow van oudere ervaren medewerkers te archiveren én in een leerproces om te zetten.

Zwiesel, een landelijk klein stadje in Zuid-Duitsland aan de Tsjechische grens, herbergt een van de grootste drinkglazenfabrieken van de wereld. Jaarlijks levert Zwiesel Kristallglas 72 miljoen glazen voor wijn, bier en water.

De verregaand geautomatiseerde fabriek heeft een probleem: de technisch-ambachtelijke kennis dreigt met de sterke vergrijzing onder het personeel verloren te gaan. In de dun bevolkte regio met extreem lage werkloosheid is het moeilijk nieuw personeel aan te trekken. Glasproductie is, ook met machines, nog steeds een ambacht dat veel kennis en ervaring vereist over schommelingen in de kwaliteit van grondstoffen, over de brandwaarde van aardgas en hoe daar tijdens het productieproces mee om te gaan.

Wat bij het productieproces in de hoofden van de meest ervaren medewerkers zat, werd met realtime data-analyses, via sensoren en RFID-chips met geautomatiseerde metingen, in een observeerbaar digitaal systeem samengebracht samen met de machineaanpassingen. Medewerkers krijgen nu continu intelligent gefilterde datastromen met handelingsopties aangeboden op grond waarvan zij een beslissing nemen.

Met de invoering van dit systeem ontwikkelt Zwiesel in samenwerking met RWTH, de technische universiteit in Aken, een nieuw werk- en leerconcept om personeel te kwalificeren. Voor directeur Robert Hartel, mede-eigenaar van Zwiesel Kristallglas, is zijn versie van Industrie 4.0 de redding van zijn fabriek. Hij wist er ook nog twee andere verbeteringen mee door te voeren: een preciezere en dus zuinigere energieregulering en een drastische reductie van het aantal mislukte oplagen, omdat de realtime data-analyse fouten tijdens het productieproces identificeert en medewerkers direct kunnen ingrijpen.